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KR法脱硅可行性分析

KR法脱硅可行性分析

李洪卫

(湖北省计量测试技术研究院湖北武汉430071)

摘要:阐述了铁水预处理脱硅的必要性,从热、动力学上分析了脱硅的影响因素。讨论了当前主要脱硅方法的工艺现状和特点,分析了KR法脱硅的可行性。

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关键词 :KR法;脱硅;可行性分析

中图分类号:TF821文献标识码:Adoi:10.3969/j.issn.1665-2272.2015.16.047

1概述

随着国民经济的飞速发展和科学技术的进步,要求钢铁行业冶炼出更多的优质钢材。因此对钢铁中硫、磷等有害元素的含量需要进行严格的控制。由于硅与氧的结合能力远远超过磷与氧的结合能力,所以铁水加入脱磷剂后,硅比磷更容易被优先氧化,形成二氧化硅,从而大大降低了钢渣的碱度。为了减少脱磷剂的用量、提高脱磷率,需要将铁水中的硅进行预氧化处理到一定程度。因此,应在脱磷处理前增加一道脱硅预先处理工序。

当前,铁水有两种脱硅方式。一种是在高炉中进行的,另一种是在高炉外进行的,即高炉铁水沟连续脱硅和在高炉转–炉间的铁水预处理车间进行铁水脱硅。笔者针对以上脱硅方法分析讨论了各自的工艺现状和特点,总结了当前铁水脱硅存在的问题,结合机械搅拌法(KR法)在热动力学上的优势,分析了KR法脱硅的可行性。

2脱硅理论基础

2.1脱硅反应热力学

脱硅剂的有效成分是FeO,其反应式为:

[Si]+2(FeO)=(SiO2)+2[Fe](1)

而此反应可分解为两阶段:

2(FeO)=2[Fe]+2[O]

[Si]+2[O]=(SiO2)(2)

且有:

lnK=33541/T-11.52(3)

由公式(3)可知,当铁水的温度大大低于反应平衡常数K时,对铁水的脱硅有益;同时,为了脱硅时碳不被氧化,应在低温条件下进行脱硅。随着铁水中的Si原子以二氧化硅进入铁渣中,使脱硅渣碱度下降,脱硅条件恶化,因而限制了对脱硅效率的提高。

2.2脱硅原理机理

根据研究发现,温度对过程中速率的影响不是很明显,机械搅拌则对过程中进行的速率的影响较大。因此,界面的化学反应,搅拌对过程速率的影响大,当铁液本体的硅通过铁液边界层向反应界面的扩散为渣-铁反应脱硅过程的控制步骤时,脱硅过程的速率由硅在液边界层的扩散速率决定。

3铁水预脱硅的工艺现状

3.1高炉炉内的脱硅技术

在高炉炉内进行的脱硅,既可降低高炉焦比,又可减少炼钢渣。但是低温条件下炉缸只能贮备较少热量,原燃料供应不充足时应该保持铁水较高含硅量。

通过实验,现在已得到在炉体高度方向上硅含量的变化规律:在软熔带下方1450℃左右的铁水中几乎不含硅,风口循环区温度1900℃以上含硅量最高,炉芯部温度较低含硅量也低,两风口循环区之间温度有1800℃左右,焦炭内铁液含硅量高达5%以上。当高硅铁水穿过渣层时离开风口水平落下,会发生脱硅反应。风口平面以下的铁水含硅量不能升高,只能通过风口向炉内喷入脱硅剂进行炉内预脱硅处理。

但是在进行低硅铁冶炼时,应特别注意冶炼条件,不能忽视客观条件和铁水温度去片面追求铁水的过低含硅量,这就是说低硅铁冶炼在一定的冶炼条件下有个低限范围。

3.2高炉炉外的预脱硅技术

高炉炉外脱硅可以较灵活地调整硅的含量。常用的方法主要有两种。

3.2.1高炉铁水沟连续脱硅

高炉铁水沟脱硅处理的优点是:不占用时间,处理能力大,温降小,铁渣分离方便。缺点是:脱硅反应的氧利用率较低、脱硅含量不易掌握和工作环境条件较恶劣等。

高炉铁沟连续脱硅分为以下几种:①自然投入法;②气体搅拌法;③液面喷吹法。

3.2.2在高炉、转炉铁水预处理车间进行脱硅处理。

从高炉来的铁水注入鱼雷型铁水罐进行脱硅处理。也就是用氮气作载体把粉剂吹入铁水中,用吹氧的办法保持温度的下降。

这种方法的优点是:脱硅的氧利用率高,环境条件好,硅含量稳定;缺点是:脱硅的处理时间相对较长,温度不易保持,降幅较大。

4KR法脱硅的优势

KR机械搅拌法:是将十字搅拌头,插入一定深度熔池的铁水中进行漩涡搅拌,同时不断将加入熔剂,与铁水进行混合、反应的一种方法。近年来,不少国内外企业开始将机械搅拌法应用于铁水预处理脱硅,并取得了较好的效果。

4.1动力学上的优势

从脱硅反应动力学角度分析,提高脱硅效率的一个重要的措施就是加强搅拌。而混匀时间反映了熔池中的混合搅拌效率。在同一搅拌能下,KR法比喷吹法的混匀时间短,表明KR搅拌机械能传递效果要比喷吹法好。这是由于KR法使铁水在圆周方向上的旋转流动,等同于复合涡流流动。这种流动是对流扩散、涡流扩散和分子扩散综合作用的结果。

4.2KR法建设投资和运行成本

由于粉剂加入的溜槽并不插入到铁水中,因而属于常规大气压下的气体粉料输送系统,电气传动及控制系统也同样是最普遍的控制和传动系统,在系统的机、电、仪、液等方面都是应用成熟的技术。建设投资是一个很复杂的话题,项目建设形式不同,管理运作水平不同,最终决算方式和准确程度不同,都会造成不同的结果。KR法设备重量大且较复杂,带来的一次性投资费用要高于喷吹法,根据有关推算,KR法在前期所高出的投资,一般能在3~5年即可收回。

4.3KR法脱硅效果

目前,国内外少数钢铁厂采用的高炉前铁水沟上置法、顶喷法脱硅以及铁水罐喷吹法脱硅,虽然能达到一定的脱硅效果,但起泡问题严重,脱硅有效氧利用率较低,渣中残余FeO含量较高。而采用机械搅拌法进行铁水预处理脱硅能够解决以上问题。炉前铁水沟进行了工业试验和生产,结果表明,机械搅拌法脱硅在脱硅效率、脱硅渣起泡和脱硅有效氧利用率等方面都优于传统的顶喷脱硅方法。

实验证明,加入相同的脱硅量,高炉出铁过脱硅效率明显不及KR法脱硅效果。

4.4KR法脱硅存在的问题

从以上分析结果可以看出,KR机械搅拌法在脱硅动力学、脱硅效率、脱硅渣起泡和脱硅有效氧利用率等方面表现出了巨大的优势。同时将KR法应用于铁水预处理脱硅上,还得解决以下两个问题,①脱硅过程的温降;②脱硅渣对耐火材料的侵蚀。

采用KR法进行铁水预处理脱硫时,由于搅拌能远强于喷吹法。因此,KR法对罐体耐火材料的侵蚀速度也远大于喷吹法。铁水预脱硅与铁水预脱硫的不同之处,主要在于熔渣的强氧化性,对浇注料的性能提出了更高的要求。所以铁水预脱硅的粉剂用量远远超过预脱硫,必须相应扩大喷吹系统的能力。因此,需要开发一种既耐高温铁水又耐氧化渣侵蚀的搅拌头材质。

5结语

(1)从脱硅反应动力学角度分析,提高脱硅效率的一个重要的措施就是加强搅拌。在这点上KR法要比其它脱硅方法的优势明显。

(2)当前,主要的脱硅方法都存在着脱硅过程起泡严重,脱硅有效氧利用率低,渣中残余FeO含量高等缺点,而KR机械搅拌法能有效的解决以上问题。但KR法要在铁水预处理脱硅中得到应用,需亟待解决脱硅过程温降和脱硅渣对耐火材料的侵蚀等问题。

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参考文献

1王远明,李安东,郑皓宇,等.铁水预脱磷中竞争氧化问题的理论分析与生产实践[J].上海金属,2007(3)

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3金国范.铁水脱硅技术的发展[J].炼铁,1987(1)

4王庆祥.铁水脱硅动力学研究[J].钢铁,1998(12)

5倪冰,刘浏,庄辉,等.喷吹法与KR法水模型搅拌能和混匀时间的关系[J].钢铁研究学报,2014(3)

(责任编辑要毅)

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